1.一種制藥廢水的處理方法，其特征在于，包括如下步驟：第1步、將制藥廢水進(jìn)行生化處理;第2步、將生化處理的出水進(jìn)行氧化和/或超濾過濾處理;第3步、對第2步中的產(chǎn)水再用反滲透進(jìn)行處理。

 

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制藥廢水的處理方法，其特征在于：所述的制藥廢水的COD在100～20000mg/L之間，色值在5～200之間;所述的制藥廢水含有至少一種以下的頑固COD成分：多環(huán)芳烴、雜芳化合物、氯化芳族化合物、硝基芳族化合物、芳族胺、芳族烯烴、芳族酯、聯(lián)苯或者有機(jī)氰化物。

 

　　3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制藥廢水的處理方法，其特征在于：所述的生化處理是指A2O方法;所述的生化處理步驟后，對產(chǎn)水進(jìn)行固液分離處理。

 

　　4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制藥廢水的處理方法，其特征在于：所述的氧化步驟是選自光化學(xué)氧化、催化濕式氧化、聲化學(xué)氧化、臭氧高級氧化、電化學(xué)氧化、Fenton氧化中的一種或者任意幾種的組合。

 

　　5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制藥廢水的處理方法，其特征在于：所述的超濾步驟中采用的超濾膜平均孔徑可以是5nm～50nm，或者為截留分子量是1000～200000Da的膜;所述的超濾的步驟中，溫度在5～70℃之間;壓力在0.05～1Mpa之間;膜面流速在0.5～10m/s之間。

 

　　6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制藥廢水的處理方法，其特征在于：所述的第2步中，是指先用氧化處理，再用超濾處理;所述的第2步中，在氧化處理后在產(chǎn)水中需要加入絮凝劑進(jìn)行絮凝處理。

 

　　7.一種制藥廢水的處理裝置，其特征在于，包括有生化處理單元(1)和反滲透膜(4)，所述的生化處理單元(1)通過氧化處理裝置(2)和/或超濾膜(3)與反滲透膜(4)相連接。

 

　　8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制藥廢水的處理裝置，其特征在于：所述的生化處理單元(1)依次通過氧化處理裝置(2)和超濾膜(3)與反滲透膜(4)相連接;在氧化處理裝置(2)與超濾膜(3)之間的管路上還可以連接有絮凝槽(5)，在絮凝槽(5)上還可以安裝有絮凝劑的加入裝置;生化處理單元(1)的結(jié)構(gòu)中包括依次連接的厭氧反應(yīng)池-缺氧反應(yīng)池-好氧反應(yīng)池。

 

　　9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制藥廢水的處理裝置，其特征在于：氧化處理裝置(2)可以采用光化學(xué)氧化反應(yīng)器、催化濕式氧化反應(yīng)器、聲化學(xué)氧化反應(yīng)器、臭氧氧化反應(yīng)器、電化學(xué)氧化反應(yīng)器或者Fenton氧化反應(yīng)器中的一種或者幾種的組合。

 

　　10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制藥廢水的處理裝置，其特征在于：超濾膜(3)的截留分子量范圍可以是在1000～200000Da或者其平均孔徑可以是5nm～50nm。

 

　　說明書

 

　　一種制藥廢水的處理方法及裝置

 

　　技術(shù)領(lǐng)域

 

　　涉及一種制藥廢水的處理方法及裝置，屬于水處理技術(shù)領(lǐng)域。

 

　　背景技術(shù)

 

　　制藥廢水主要包括發(fā)酵類生產(chǎn)廢水、化學(xué)合成藥物生產(chǎn)廢水、中藥生產(chǎn)廢水以及植物提取類生產(chǎn)過程廢水四大類。制藥工業(yè)廢水通常成分復(fù)雜，有機(jī)污染物種類多、濃度高、COD值高且波動性大，廢水的BOD5/COD值差異較大，色度深，毒性大，固體懸浮物SS濃度高等特點(diǎn)，是我國污染最嚴(yán)重、最難處理的工業(yè)廢水之一。

 

　　目前制藥廢水處理主體工藝采用“預(yù)處理+厭氧處理+好氧處理”，處理后的污水中還殘留一定量的難生物降解的雜環(huán)、多環(huán)芳烴化合物。因此需增加深度處理工藝來形成高溫、高壓的反應(yīng)條件，同時提高自由基形成的數(shù)量，達(dá)到進(jìn)一步礦化有機(jī)物為二氧化碳和無機(jī)離子的目的，從而達(dá)到國家規(guī)定的排放要求。

 

　　國內(nèi)外諸多學(xué)者對制藥廢水深度處理進(jìn)行了大量研究，各種物理、化學(xué)方法得到了廣泛應(yīng)用，包括混凝沉淀法、吸附法、化學(xué)氧化法、電化學(xué)氧化法、光催化氧化法及膜分離等。目前的處理方法存在處理成本高、操作復(fù)雜、耐負(fù)荷沖擊能力差、不具有廣譜性等問題。專利CN101863535A采用了電解法深度處理制藥廢水，電耗達(dá)到40.47KW·h/m3，高電耗導(dǎo)致實(shí)際運(yùn)行成本過高。專利CN102807303A公布了一種制藥廢水深度處理工藝，該處理工藝適用廣譜性差，對其它類制藥廢水處理效果不佳。

 

　　上述制藥廢水處理技術(shù)單獨(dú)用于廢水深度處理時或者現(xiàn)有的廢水處理技術(shù)組合，處理后的廢水均不能達(dá)到排放要求，并且其組合也難以適應(yīng)化學(xué)成分復(fù)雜尤其是雜環(huán)化合物大的制藥廢水，因此有必要針對難處理的制藥廢水的處理工藝作進(jìn)一步的研究探索。

 

　　發(fā)明內(nèi)容

 

　　本發(fā)明的目的是：提供一種可以解決高COD高色度的制藥廢水的處理方法及裝置。

 

　　技術(shù)方案是：

 

　　一種制藥廢水的處理方法，包括如下步驟：

 

　　第1步、將制藥廢水進(jìn)行生化處理;

 

　　第2步、將生化處理的出水進(jìn)行氧化和/或超濾過濾處理;

 

　　第3步、對第2步中的產(chǎn)水再用反滲透進(jìn)行處理。

 

　　所述的制藥廢水的COD在200～50000mg/L之間，色值在8～300之間。

 

　　所述的制藥廢水含有包括發(fā)酵類生產(chǎn)廢水、化學(xué)合成藥物生產(chǎn)廢水、中藥生產(chǎn)廢水或者植物提取類生產(chǎn)過程廢水中的一種或者幾種的混合物。

 

　　所述的生化處理是指A2O方法。

 

　　所述的生化處理步驟后，對產(chǎn)水進(jìn)行固液分離處理。

 

　　所述的氧化步驟是選自光化學(xué)氧化、催化濕式氧化、聲化學(xué)氧化、臭氧高級氧化、電化學(xué)氧化、Fenton氧化中的一種或者任意幾種的組合。

 

　　所述的超濾步驟中采用的超濾膜平均孔徑可以是5nm～50nm，或者為截留分子量是1000～200000Da的膜。

 

　　所述的超濾的步驟中，溫度在5～70℃之間;壓力在0.05～1Mpa之間;膜面流速在0.5～10m/s之間。

 

　　所述的第2步中，是指先用氧化處理，再用超濾處理。

 

　　所述的第2步中，在氧化處理后在產(chǎn)水中需要加入絮凝劑進(jìn)行絮凝處理。

 

　　所述的第3步中得到的反滲透濃縮液再返回第2步中進(jìn)行處理，最好是將反滲透濃縮液進(jìn)行電滲析除鹽后再依次送入氧化、絮凝、超濾步驟處理。

 

　　一種制藥廢水的處理裝置，包括有生化處理單元和反滲透膜，所述的生化處理單元通過氧化處理裝置和/或超濾膜與反滲透膜相連接。

 

　　所述的生化處理單元依次通過氧化處理裝置和超濾膜與反滲透膜相連接。

 

　　在氧化處理裝置與超濾膜之間的管路上還可以連接有絮凝槽，在絮凝槽上還可以安裝有絮凝劑的加入裝置。

 

　　生化處理單元的結(jié)構(gòu)中包括依次連接的厭氧反應(yīng)池-缺氧反應(yīng)池-好氧反應(yīng)池。

 

　　氧化處理裝置可以采用光化學(xué)氧化反應(yīng)器、催化濕式氧化反應(yīng)器、聲化學(xué)氧化反應(yīng)器、臭氧氧化反應(yīng)器、電化學(xué)氧化反應(yīng)器或者Fenton氧化反應(yīng)器中的一種或者幾種的組合。

 

　　超濾膜3的截留分子量范圍可以是在1000～200000Da或者其平均孔徑可以是5nm～50nm。

 

　　反滲透膜的濃縮側(cè)與氧化處理裝置的進(jìn)水口連接。最好是先經(jīng)過電滲析系統(tǒng)，再與氧化處理裝置的進(jìn)水口連接。

 

　　有益效果